Folienbruch im Wickler beheben: Ursachen und Checkliste

Reisst die Stretchfolie während des Wickelvorgangs, reagieren viele Bediener mit dem willkürlichen Reduzieren der Folienspannung. Dies führt zwar kurzfristig zu weniger Rissen, reduziert jedoch die Palettenstabilität und erhöht den Materialverbrauch drastisch. Ein systematisches Vorgehen setzt an den tatsächlichen Fehlerquellen an.

Die Ursachen für einen Folienbruch lassen sich in vier Hauptbereiche unterteilen: mechanische Beschädigungen der Folienrolle, fehlerhafte Maschineneinstellungen, thermische oder mechanische Defekte am Vordehnsystem sowie spitze oder hervorstehende Kanten an der Ladung.

• Beschädigung der Folienkante: Bereits minimale Kerben an den Stirnseiten der Rolle führen unter Zugspannung zum sofortigen Weiterreissen über die gesamte Bahnbreite.
• Überdehnung im Vordehnschlitten: Die gewählte Übersetzung der Vorreckwalzen (z. B. 250 %) übersteigt die elastische Grenze der verwendeten Folienqualität.
• Falsche Anlegespannung (Wickelspannung): Die Zugkraft zwischen Wickelschlitten und Palette ist zu hoch eingestellt, insbesondere an den Palettenecken.
• Verschmutzte oder blockierte Vordehnwalzen: Klebstoff- und Abriebablagerungen auf den gumminierten Walzen erzeugen ungleichmässigen Zug und punktuelle Spannungsspitzen.
• Packgutgeometrie: Scharfkantige Kartonagen, überstehende Holzsplitter von Europaletten oder unregelmässige Packmuster schneiden die Folie ein.

Wenn die Folie reisst, sollte das Bedienpersonal die folgenden Prüfpunkte in definierter Reihenfolge abarbeiten, bevor grundlegende Maschinenparameter verändert werden. In über 70 Prozent der Fälle lässt sich die Störung direkt am Rollenhalter oder am Packgut beheben.

• 1. Folienrolle auf Transportschäden prüfen: Rolle anhalten und die oberen sowie unteren Stirnkanten abtasten. Bei sichtbaren Kerben oder Rissen die oberen Lagen (ca. 5 bis 10 m) vollständig abwickeln und entsorgen.
• 2. Einfädelweg kontrollieren: Sicherstellen, dass die Folie gemäss Fadenlaufschema durch das Vordehnsystem geführt ist. Falsch umwickelte Tänzerarme oder Umsetzrollen blockieren die Dehnung.
• 3. Kanten der Palette kontrollieren: Prüfen, ob der Abriss immer an derselben Ecke der Ladung auftritt. Bei überstehendem Packgut oder Kanten Kantenschutzwinkel anbringen oder Palettenschema korrigieren.
• 4. Palettenfuss-Einstellung prüfen: Reisst die Folie am Palettenboden, greifen die Wickellagen zu tief in den rauen Holzbereich. Den Bodenwicklungs-Offset am Bedienpanel um 20 bis 40 mm nach oben korrigieren.
• 5. Wickelgeschwindigkeit reduzieren: Bei unruhig laufenden Paletten die Drehteller- oder Armgeschwindigkeit temporär um 10 bis 15 % drosseln, um Lastspitzen zu minimieren.

Lässt sich der Folienbruch durch einfache Anpassungen des Bedieners nicht beheben, liegt die Ursache tiefer im Schlittensystem oder in der Sensorik des Wicklers. Instandhalter sollten mechanische und elektronische Komponenten gezielt prüfen.

Ein häufig übersehener Faktor ist die Gummierung der Vordehnwalzen. Im Laufe der Zeit lagern sich Additive (PIB-Kleber) und Staub auf den Walzen ab, was zu Schlupf führt. Dreht sich eine Walze langsamer als vorgesehen, wird die Dehnung unkontrolliert auf die freie Folienbahn übertragen.

• Vordehnwalzen reinigen: Walzenoberflächen mit Isopropanol oder Spezialreiniger von Klebstoffresten befreien. Keine scharfen Werkzeuge wie Klingen verwenden, da Riefen in der Gummierung Folienrisse provozieren.
• Zahnriemen und Getriebe prüfen: Prüfen, ob der Riemen zwischen den beiden Reckwalzen die korrekte Spannung aufweist oder Zahnausfall zeigt, der zu ruckartiger Dehnung führt.
• Tänzerarm und Potenziometer kalibrieren: Der Tänzerarm regelt die Foliengabe entsprechend der Eckengeschwindigkeit der Palette. Reagiert das Signal träge oder ist das Potenziometer verschlissen, reisst die Folie exakt an der Palettenkante.
• Abschneide- und Anlegeeinheit justieren: Prüfen, ob das Heissdraht- oder mechanische Schneidsystem saubere Kanten hinterlässt. Unsaubere Schnitte hinterlassen Fransenkanten, die beim nächsten Anlauf sofort abreissen.
• Lager der Umlenkrollen kontrollieren: Schwergängige Lager erzeugen Reibungshitze und erhöhen unkontrolliert den Zugwiderstand.

Nicht jeder Folientyp harmoniert mit jedem Vordehnsystem. Günstige Standardfolien verfügen oft nur über eine Dehnfähigkeit von 100 bis 150 %. Wird eine solche Folie auf einem Hochleistungswickler mit festem Vordehngetriebe von 250 % oder 300 % eingesetzt, ist Folienbruch vorprogrammiert.

Für moderne Power-Pre-Stretch-Systeme (PPS) sind Mehrschicht-Castfolien (z. B. 7- bis 55-lagige Nanofolien) erforderlich. Diese weisen eine gleichmässige Dickenverteilung und hohe Durchstossfestigkeit auf. Bei extrem scharfkantigen Gütern wie Stanzblechen oder Ziegeln empfiehlt sich alternativ Blasfolie, da diese biaxial verstreckt ist und eine höhere Reissfestigkeit in Längs- und Querrichtung bietet.

Zudem beeinflusst die Lagertemperatur die Dehneigenschaften. Folienrollen, die im Winter direkt aus dem ungeheizten Aussenlager auf die Maschine gespannt werden, weisen eine deutlich reduzierte Elastizität auf. Stretchfolie benötigt vor der Verarbeitung eine Konditionierungszeit von mindestens 24 Stunden bei 15 bis 20 °C.

Folienrisse erzeugen nicht nur Materialabfall, sondern belasten primär die Gesamtproduktivität der Logistiklinie. Bei automatischen Förderstrecken führt jeder Wicklerstopp zum Rückstau der vorgelagerten Palettieranlagen.

Beispielrechnung zur Stillstandskosten-Kalkulation: Ein Logistikzentrum wickelt 180 Paletten pro Schicht. Bei vier Folienbrüchen pro Schicht fällt der Wickler jeweils für rund fünf Minuten aus (Beseitigung von Resten, Neueinfädeln, Neustart). Dies ergibt 20 Minuten Stillstand pro Schicht. Bei einem kalkulatorischen Stundensatz von 90 CHF für die Verpackungslinie entstehen direkte Ausfallkosten von 30 CHF pro Schicht. Auf 220 Arbeitstage hochgerechnet belaufen sich die reinen Stillstandskosten auf 6'600 CHF pro Jahr – unberücksichtigt der zusätzliche Folienabfall von rund 80 bis 120 kg.

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