Handstretchfolie richtig wickeln: Anleitung für stabile Paletten

Die Stabilität einer Ladeeinheit entscheidet sich bereits am Palettenboden. Ein häufiger Schwachpunkt ist die unzureichende Verankerung des Packguts mit dem Ladungsträger. Wird die Folie lediglich um die Kartonagen gewickelt, kann die gesamte Ladung bei einer Vollbremsung oder Kurvenfahrt von der Palette rutschen.

Zu Beginn wird das Folienende zu einer Kordel zusammengedreht und an einem Paletteneckklotz oder unter der Palette verknotet. Anschliessend erfolgen mindestens drei bis vier Fusswicklungen. Dabei muss die Handstretchfolie den oberen Bereich des Holz- oder Kunststoffträgers und die unterste Lage des Packguts gleichzeitig umfassen. Dadurch entsteht der notwendige Kraftschluss zwischen Palette und Frachtgut.

• Folie am Klotz sicher fixieren, nicht nur lose anlegen.
• Mindestens 3 bis 4 Vollumwicklungen am Palettenfuss durchführen.
• Den Folienrand mindestens 50 bis 80 mm über das Palettenholz ziehen, um ein Verrutschen der Ware auf dem Holz zu verhindern.

Nach der Fusssicherung wird die Folie im Spiralwickelverfahren nach oben geführt. Entscheidend für die Haltekraft ist eine konstante Überlappung der Folienbahnen von 30 bis 50 %. Bei einer Standardbreite von 500 mm bedeutet dies, dass jede neue Lage die vorherige um mindestens 150 bis 250 mm überdecken muss.

Die Dehnung der Folie erzeugt die Rückstellkraft (Memory-Effekt), welche die Ladung zusammenhält. Beim manuellen Wickeln wird die Dehnung durch dosierten Zug an den Ecken der Palette aufgebaut. Auf den geraden Flächen der Palette wird die Folie ohne übermässigen Kraftaufwand geführt, während an den vier Kanten der Zug erhöht wird. Am Palettenkopf werden erneut zwei bis drei feste Kopfwicklungen gesetzt. Bei feuchtigkeitsempfindlicher Ware wird zusätzlich eine Deckblattfolie integriert, die durch eine weitere Überwicklung fixiert wird.

• Gleichmässige Überlappung von 30 bis 50 % über die gesamte Palettenhöhe einhalten.
• Zugspannung primär an den Ecken aufbauen, nicht auf den Längsseiten, um Kartoneinfall zu minimieren.
• Kreuzwicklung anwenden: Nach dem Erreichen des Kopfes in gegenläufiger Spirale wieder nach unten wickeln für maximale Torsionssteifigkeit.
• Abschluss durch mindestens zwei Kopfwicklungen und sauberes Anstreichen des Folienendes.

Scharfkantige Packgüter, instabile Kartonagen oder Lücken im Stapelmuster erfordern den Einsatz von zusätzlichem Kantenschutz. Werden Standardfolien mit einer Dicke von 17 bis 23 my über scharfe Kanten gezogen, reissen sie schnell ein, wodurch die gesamte Ladesicherung versagt.

Kantenschutzwinkel aus Vollpappe oder Kunststoff verteilen die punktuelle Krafteinwirkung der Folie auf die gesamte Kantenlänge. Dadurch kann die Handstretchfolie mit höherer Spannung verarbeitet werden, ohne dass Kartonkanten eingedrückt werden oder die Folie perforiert wird. Bei der Palettierung von ungleichmässigen Gütern stabilisieren vertikale Winkel zudem die Ecksäulen der Palette und ermöglichen ein höheres Stapelgewicht.

• Vollpappe-Winkel an den vier vertikalen Aussenkanten vor dem Wickelprozess anbringen.
• Horizontale Kantenschenkel auf der obersten Lage verhindern das Einschneiden der Folie bei straffen Kopfwicklungen.
• Bei Überhang der Ware über die Palette zwingend verstärkte Kantenschutzprofile verwenden.

In der Versandpraxis führen wiederkehrende Anwendungsfehler zu hohem Materialverbrauch bei mangelhafter Transportsicherheit. Der gravierendste Fehler ist das lose Umwickeln ohne Vorspannung. Eine Folie ohne Dehnung entwickelt keine nennenswerte Rückstellkraft; die Ware bewegt sich während des Transports innerhalb der Folienhülle.

Ein weiterer Fehler ist die falsche Rollenhaltung. Die Folienabrollung muss so erfolgen, dass die haftende Innenseite der Folie zur Ware zeigt. Wird die Rolle verkehrt herum gehalten, gleitet die Folie nicht sauber über die Kanten, und das Folienende haftet nicht selbstständig an der Ladung. Zudem führt das Einstretchen mit krummem Rücken zu schneller Ermüdung des Personals, was unweigerlich zu nachlassender Wickelqualität führt.

• Fehler 1: Fehlende Palettenfussanbindung (Ladung rutscht als Block ab).
• Fehler 2: Falsche Foliendicke für das Ladungsgewicht (z. B. 12 my bei 800 kg statt 20–23 my).
• Fehler 3: Zu geringe Bahnüberlappung (Folienbahnen driften unter Last auseinander).
• Fehler 4: Falsche Wickelrichtung (Aussenseite haftet nicht, Kanten reissen ein).
• Fehler 5: Keine ergonomischen Handabroller (ungleichmässiger Zug, gesundheitliche Belastung).

Die Wahl zwischen Standard-Handstretchfolie (17 bis 23 my) und vorgedehnter Folie (Pre-Stretch, 7 bis 10 my) beeinflusst sowohl die Kosten pro Palette als auch den physischen Kraftaufwand im Lager. Vorgedehnte Folien erfordern beim Abrollen kaum noch Zugkraft, da die Streckung bereits im Herstellungsprozess erfolgt ist. Sie bieten eine definierte Haltekraft bei reduziertem Foliengewicht.

Beispielrechnung zum Materialverbrauch: Eine Europalette mit 1.60 m Ladehöhe benötigt bei Standard-Handstretchfolie (20 my) erfahrungsgemäss etwa 350 g Folie pro Wickelvorgang. Bei einem Einsatz von vorgedehnter Folie (9 my) sinkt der Materialeinsatz bei vergleichbarer Palettenstabilität auf ca. 160 g pro Palette. Bei einem Umschlag von 20 Paletten pro Tag reduziert dies den Folienverbrauch von rund 7.0 kg auf 3.2 kg täglich, was das Abfallvolumen um mehr als 50 % verringert.

Für einen reibungslosen Betriebsablauf liefert BARG das gesamte Sortiment an Handstretchfolien, Kantenschutzwinkeln und passenden Handabrollern frei Haus in die Schweiz – verzollt und mit transparenter Preisangabe in CHF.

• Leichte bis mittelschwere, formstabile Ladungen (bis 400 kg): 12 bis 17 my Standardfolie oder 7 bis 9 my Pre-Stretch.
• Schwere oder unregelmässige Ladungen (400 bis 800 kg): 20 bis 23 my Standardfolie.
• Sehr schwere oder kantige Güter (über 800 kg): 23 bis 30 my Blasfolie oder gegossene Cast-Folie mit hoher Durchstossfestigkeit.