Günstige Stretchfolie: Qualität erkennen vor dem Reissen

Ein häufiger Hebel zur optischen Preisreduktion ist das Verhältnis von Folienmasse zu Kerngewicht. Bei Rollen mit identischem Bruttogewicht unterscheidet sich die tatsächliche Folienmenge oft erheblich, da schwere Pappkerne eingesetzt werden.

Beispielrechnung: Eine Maschinenstretchrolle wiegt brutto 17,0 kg und kostet 38,00 CHF. Enthält die Rolle einen Standard-Pappkern von 1,2 kg, verbleiben 15,8 kg reine Folie. Dies ergibt einen realen Materialpreis von 2,41 CHF pro kg Folie. Weist eine scheinbar günstigere Rolle für 36,00 CHF jedoch einen Kern von 2,0 kg auf, stehen lediglich 15,0 kg Nutzfolie zur Verfügung. Der reale Kilopreis beträgt hier 2,40 CHF, bei gleichzeitig 5,1 Prozent weniger Laufmetern pro Rollenwechsel. Der Einkauf zahlt in diesem Fall mehrheitlich für Altpapier statt für Polyethylen.

Für eine verlässliche Qualitäts- und Kostenkontrolle muss jede Testrolle vorab gewogen und nach dem Abwickeln das Kerngewicht subtrahiert werden.

• Bruttogewicht der Rolle auf einer kalibrierten Industriewaage erfassen.
• Leergewicht des Kerns nach vollständiger Entleerung wiegen.
• Reales Nettogewicht als Basis für den Preisvergleich pro Kilogramm heranziehen.

Die Qualität einer Stretchfolie hängt von der Gleichmässigkeit des Extrusionsprozesses ab. Schwankt die Folienstärke über die Breite von 500 mm oder über die gesamte Lauflänge, entstehen Zonen mit verminderter Reissfestigkeit.

Wird eine Folie mit nominal 23 my deklariert, weist minderwertige Ware stellenweise Dünnstellen von 16 my auf. Beim Wickelvorgang oder bei Kantenbelastung durch Palettenkufen reisst die Folie exakt an diesen Schwachstellen ab. Cast-Folien aus modernen Mehrschichtanlagen (z. B. 5 bis 7 Lagen) bieten eine wesentlich engere Dickentoleranz als einfach extrudierte Folien.

Zusätzlich lassen sich optische Mängel direkt an der Rolle erkennen: Trübungen, Einschlüsse (Stippen), Wellenschlag an den Rändern oder das sogenannte Teleskopieren (axiales Verschieben der Folienlagen auf dem Kern) weisen auf minderwertige Rohstoffe oder fehlerhafte Wickelspannungen bei der Produktion hin.

• Kantenprüfung: Schnittkanten an der Rolle müssen glatt und frei von Einkerbungen sein.
• Stippenbildung: Unaufgeschmolzene Polymerpartikel reduzieren die Dehnfähigkeit.
• Toleranzbereich: Seriöse Industrie-Stretchfolien weisen Dickenabweichungen von maximal +/- 5 bis 8 Prozent auf.

Die Vordehnung (Pre-Stretch) definiert, um wie viel Prozent eine Maschinenstretchfolie im Reckwerk gedehnt werden kann, ohne einzureissen. Billigfolien erreichen oft nur 120 bis 150 Prozent Dehnung. Hochwertige Power- oder Cast-Folien lassen sich dagegen prozesssicher auf 250 bis 350 Prozent vorrecken.

Beispielrechnung: Aus 1 m Folie entstehen bei 150 Prozent Vordehnung 2,5 m Nutzlänge auf der Palette. Bei einer Folie mit 300 Prozent Vordehnung werden aus 1 m Ausgangsmaterial 4,0 m. Bei einem Tagesbedarf von 100 Paletten und 25 m Folienverbrauch pro Palette benötigt die 300-Prozent-Folie rund 625 m Rohfolie, die 150-Prozent-Folie hingegen 1'000 m. Der rechnerische Folienverbrauch sinkt um 37,5 Prozent.

Entscheidend ist neben der Dehnung die verbleibende Rückstellkraft (Haltekraft). Schlechte Folien dehnen sich zwar, verlieren aber nach wenigen Stunden ihre Spannkraft (Relaxation). In der Folge lockert sich der Ladungsverbund beim Transport, selbst wenn die Palette optisch fest eingewickelt schien.

• Maschinengängigkeit: Rissfreier Lauf bei der maximalen Vordehnstufe des Palettenwicklers.
• Durchstossfestigkeit: Widerstandskraft an spitzen Ecken von Kartonagen oder Gitterboxen.
• Rückstellkraft: Messung der Haltekraft nach 24 Stunden Standzeit mit einem Rückstellkraftmessgerät.

Risshäufigkeit führt in automatisierten Logistikzentren zu spürbaren Stillstandzeiten. Jeder Abriss im Wickelarm oder am Drehteller erfordert ein manuelles Neuansetzen durch das Lagerpersonal. Bei Taktzeiten von 45 bis 60 Sekunden pro Palette führt ein Maschinenstopp von 3 Minuten zu Rückstaus in der gesamten Fördertechnik.

Hinzu kommt das Risiko von Transportschäden. Verschiebt sich eine Palette beim Lkw-Transport, entstehen Reklamationskosten, Nachkommissionierungen und Verzögerungen beim Warenempfänger. Die Einsparung von wenigen Rappen pro Folienrolle steht in keinem wirtschaftlichen Verhältnis zu den Kosten einer reklamierten Palette.

• Stillstandszeiten pro Schicht durch Folienrisse systematisch erfassen.
• Zusätzlichen Materialverbrauch durch Nachwickeln bei ungenügender Haltekraft einkalkulieren.
• Reklamationsquote bei transportierter Ware auf mangelhafte Palettensicherung prüfen.

Labordatenblätter geben Auskunft über theoretische Kennwerte, ersetzen jedoch keinen Test unter realen Betriebsbedingungen. Vor dem Wechsel zu einem neuen Folienlieferanten empfiehlt sich ein strukturierter Testlauf über mindestens fünf bis zehn Testpaletten mit unterschiedlichen Ladungsprofilen.

BARG Packaging Schweiz stellt für diesen Zweck Musterrollen zur Verfügung, liefert frei Haus in die Schweiz, verzollt und mit transparenter Preisangabe in CHF, sodass die Wirtschaftlichkeit direkt auf den eigenen Anlagen ermittelt werden kann.

• Musterrolle wiegen und Brutto- sowie Nettogewicht festhalten.
• Wickelprogramm mit Standard-Vordehnung und Maximalbelastung fahren.
• Folienverbrauch pro Testpalette wiegen (Abschneiden und Nachwiegen der gewickelten Folienmenge).
• Palettensicherung nach 24 Stunden Lagerung sowie nach einem internen Fahrtest mit dem Gabelstapler prüfen.