Handstretchfolie FAQ Anwendung: Praxisleitfaden für das Lager

Die Wahl der Foliendicke (gemessen in Mikrometern bzw. My) richtet sich primär nach drei Faktoren: dem Gesamtgewicht der Palette, der Geometrie des Ladeguts (glatte Kartonagen vs. unregelmässige/scharfe Kanten) und der Transportbeanspruchung. Eine zu dünne Folie reisst bei Punktbelastungen, während eine überdimensionierte Folie unnötige Materialkosten und Abfallmengen erzeugt.

In der Praxis haben sich klare Richtwerte für Standard-Cast-Handstretchfolien etabliert, die als Ausgangsbasis für Verpackungsprüfungen dienen.

• 12 bis 15 my: Geeignet für sehr leichte, formstabile und homogene Ladungen bis maximal 300 kg (z. B. Schaumstoffe, leere Kanister, leichte Schachteln).
• 17 bis 20 my: Der Industriestandard für mittelschwere Ladungen von 300 bis 600 kg mit gleichmässigen Kanten (z. B. Standard-Kartons auf Europalette).
• 23 my: Für schwere Ladungen von 600 bis 1000 kg sowie Güter mit leichten Ausbuchtungen oder mässig unregelmässigen Konturen.
• 28 bis 35 my: Für extrem schwere Lasten über 1000 kg, Gitterboxen, Baustoffe, Maschinenteile oder Produkte mit scharfen Kanten und Spitzen.

Die Stabilität einer gestretchten Palette hängt massgeblich von der korrekten Verbindung zwischen Ladegut und Holzpalette ab. Fehlt dieser Verbund, droht das Ladegut bei einer Notbremsung von der Palette zu rutschen, selbst wenn der obere Teil fest umwickelt ist.

Der Wickelprozess erfolgt stets von unten nach oben und schliesst mit einer definierten Kopfwicklung ab. Eine konstante Überlappung der Folienbahnen um mindestens 50 % stellt sicher, dass über die gesamte Palettenhöhe eine durchgehende Rückstellkraft aufgebaut wird.

• Fusswicklung (3 bis 4 Umläufe): Die Folie wird am Palettenfuss verknotet oder eingeklemmt. Anschliessend erfolgen 3 bis 4 straffe Umläufe, die das Holz der Palette und die unterste Kartonlage zwingend miteinander verbinden.
• Aufwärtswicklung (2 bis 3 Umläufe mit 50 % Überlappung): Die Folie wird unter kontinuierlichem Zug schräg nach oben geführt, wobei jede Bahn die vorherige zur Hälfte abdeckt.
• Kopfwicklung (2 bis 3 Umläufe): Am oberen Ende sorgen 2 bis 3 horizontale Umläufe für den nötigen Zusammenhalt der obersten Lage. Bei Bedarf wird ein Deckblatt für den Staub- oder Regenschutz eingelegt.
• Abwärtswicklung: Zur finalen Kreuzstabilisierung wird die Folie mit grossen Abständen (Kreuzwicklung) wieder nach unten geführt und am Fuss abgerissen sowie angedrückt.

Das manuelle Einstretchen ohne Hilfsmittel – etwa nur mit einfachen Kunststoff-Gleithülsen – führt in der Praxis zu zwei gravierenden Nachteilen: Die körperliche Belastung des Lagerpersonals steigt drastisch (Gefahr von Verbrennungen an den Handflächen, Rückenbelastung beim Bücken), und die Dehnungskapazität der Folie wird kaum ausgenutzt.

Handabroller mit mechanischer Bremse ermöglichen es, die Folie mit dem optimalen Widerstand abzurollen. Erst durch den Bremszug wird die Folie beim Wickeln um 15 bis 30 % gedehnt, wodurch sie ihre elastische Rückstellkraft entfaltet. Diese Kraft hält das Ladegut während des Transports dauerhaft zusammen.

• Einfache Handabroller mit Handbremse: Eignen sich für geringe Tagesmengen (bis ca. 10 Paletten). Die Bremswirkung wird über den Handgriff manuell gesteuert.
• Ergonomische Langarm-Abroller: Reduzieren das Bücken bei der Fusswicklung und das Strecken bei der Kopfwicklung. Geeignet ab 10 Paletten pro Tag zur Schonung des Bewegungsapparats.
• Ohne Abroller (Gleithülsen): Nur für gelegentliche Reparaturwicklungen oder Bündelungen ratsam; ungeeignet für standardisierte Palettensicherung.

Vorgereckte Handstretchfolien werden bereits im Herstellungsprozess auf das Maximum gedehnt und mit verstärkten Kanten aufgewickelt. Beim Einstretchen im Lager erfordert diese Folie nahezu keinen Kraftaufwand, da sie nicht mehr manuell gedehnt werden muss, sondern direkt mit voller Haltekraft anliegt.

Beispielrechnung Materialverbrauch: Eine Standardfolie mit 20 my wiegt bei einer Wicklung pro Palette ca. 350 g. Eine vorgereckte Hochleistungsfolie mit 9 my erbringt bei gleicher Wickelanzahl dieselbe Haltekraft, benötigt jedoch nur ca. 160 g Material pro Palette. Bei einem Versandvolumen von 20 Paletten pro Tag (4'800 Paletten pro Jahr bei 240 Arbeitstagen) sinkt der Jahresverbrauch von 1'680 kg auf 768 kg Folie – eine Materialreduktion von über 54 %.

• Vorteile vorgereckte Folie: Geringerer Kraftaufwand für Mitarbeiter, bis zu 50 % weniger Folienabfall, konstante Rückstellkraft ohne Dehnungsfehler, hohe Laufmeterzahl pro Rolle (weniger Rollenwechsel).
• Vorteile Standard-Castfolie: Höhere Durchstossfestigkeit bei stark unregelmässigen Gütern, flexibler einsetzbar bei wechselnden Palettenstrukturen, tiefere Rollenpreise bei geringem Durchsatz.

Um Transportschäden und Beanstandungen bei Logistikdienstleistern zu vermeiden, sollte der Wickelprozess im Warenausgang regelmässig überprüft werden. Ein systematischer Schnelltest deckt typische Anwendungsfehler sofort auf.

• Palettenanbindung prüfen: Greifen Sie an die unterste Lage. Die Folie muss fest um den Holzklotz der Palette gezogen sein, ohne lose Schlaufen zu bilden.
• Folienüberlappung kontrollieren: Sind überall mindestens 50 % Überlappung vorhanden? Schlitze oder Lücken zwischen den Lagen schwächen die Torsionssteifigkeit der Palette.
• Spannungstest: Ein leichter Druck mit der flachen Hand gegen die Palettenmitte darf das Ladegut nicht dauerhaft verschieben; die Folie muss elastisch federn.
• Folienende fixieren: Das Folienende muss glatt an der Palette anhaften (durch Eigenaushaftung oder durch Unterschieben unter eine Folienbahn), um ein Verfangen in Förderanlagen zu verhindern.
• Lagerung der Folienrollen: Stretchfolienrollen vor direkter Sonneneinstrahlung und Kälte geschützt lagern (optimal: 15 bis 25 °C), um die Reissfestigkeit und Haftkraft zu bewahren.