PCR 35 oder 50 Prozent wählen: Rezyklat-Stretchfolien im Vergleich

Post-Consumer-Rezyklat wird aus bereits genutzten Kunststoffabfällen gewonnen, aufbereitet und erneut zu Granulat verarbeitet. Im Gegensatz zu Primärpolymeren (Virgin LDPE oder LLDPE) weisen Rezyklate kürzere Polymerketten und eine breitere Molekulargewichtsverteilung auf. Dies beeinflusst das Dehnverhalten sowie das elastische Rückstellvermögen der fertigen Folie direkt.

Moderne Coextrusionsverfahren ermöglichen es, PCR-Material gezielt in die Mittellagen einer Mehrschichtfolie (meist 5 bis 7 Lagen) einzubinden, während die Aussenlagen aus hochwertigem Primärkunststoff bestehen. Bei einer Folie mit 35 % PCR ist das Verhältnis von unbeschädigten Primärpolymeren zu Rezyklat so austariert, dass die physikalischen Werte sehr nah an reine Virgin-Folien herankommen. Bei einer Erhöhung auf 50 % PCR sinkt der Anteil an langkettigen Polymeren weiter, was Anpassungen bei Dehnung und Maschineneinstellungen erfordert.

• 35 % PCR: Hohe Homogenität, geringe Schwankungen in der Foliendicke, stabiles Vorreckverhalten bis 250 %.
• 50 % PCR: Maximaler Rezyklateinsatz bei Standardanwendungen, geringfügig höhere Dickentoleranzen, optimal bis 180–200 % Dehnung.
• Aussenlagen: Reine Primärpolymere sichern die Schweissbarkeit, Haftung (Cling) und Gleitfähigkeit (Slip) ab.

Die primäre Aufgabe einer Stretchfolie ist die Erzeugung von Rückstellkräften zur Transportsicherung. Eine 20-my-Folie mit 35 % PCR erreicht im Standard-Wickelprozess Rückstellkräfte, die zu 90 bis 95 % einer vergleichbaren Primärfolie entsprechen. Die Reissfestigkeit bei Kantenbeanspruchung bleibt weitgehend stabil, sodass auch Paletten mit leichten Vorsprüngen prozesssicher gewickelt werden können.

Bei 50 % PCR sinkt die Durchstossfestigkeit messbar. Treffen scharfkantige Packgüter oder raue Holzpalettenkanten auf die gereckte Folie, steigt das Risiko von Rissen im Wickelverband. Um dieselbe Ladeeinheitensicherung wie bei einer Virgin-Folie zu erzielen, wird bei 50 % PCR entweder mit leicht reduzierter Vorreckung oder mit einer um 2 bis 3 my höheren Folienstärke gearbeitet.

• Haltekraft: 35 % PCR eignet sich für mittelschwere bis schwere Ladungen (bis 800 kg), 50 % PCR für formstabile Ladungen (bis 500 kg).
• Reissdehnung: 35 % PCR federt Lastwechsel beim Transport elastischer ab als 50 % PCR.
• Durchstossfestigkeit: Bei spitzen Kartonecken oder Gitterboxen bietet die 35-%-Variante höhere Sicherheitsreserven gegen Folienabrisse.

Rezyklierte Kunststoffe weisen verfahrensbedingt mikroskopische Inhomogenitäten und minimale Farbpartikel auf. Dies schlägt sich im Trübungswert (Haze) nieder. Während Primärfolien hochtransparent sind, besitzt eine Folie mit 35 % PCR einen leichten, kaum sichtbaren Schleier. Barcodes, 2D-Datamatrix-Codes und Etikettenbeschriftungen lassen sich von handelsüblichen Handscannern sowie automatischen Kamerasystemen im Hochregallager problemlos erfassen.

Bei einem PCR-Gehalt von 50 % nimmt die Trübung zu; die Folie erhält einen erkennbaren Graustich oder opaken Grundton. Dies schützt das Ladegut geringfügig vor UV- und Lichteinstrahlung, kann jedoch bei schwachen Druckkontrasten auf Kartonetiketten zu Lesefehlern an automatischen Scanbrücken führen. Bei manueller Scannererfassung treten bei 50 % PCR in der Regel keine Verzögerungen auf.

• Optische Reinheit: 35 % PCR für Endkundenware und sichtbare Etikettierung empfohlen.
• Scanner-Kompatibilität: 35 % PCR unkritisch bei 1D- und 2D-Codes; 50 % PCR erfordert kontrastreiche Etiketten.
• Farbton: 50 % PCR zeigt optisch sofort den nachhaltigen Charakter der Verpackung, was von vielen Unternehmen im B2B-Umfeld als Nachhaltigkeitsnachweis geschätzt wird.

Die Wahl zwischen 35 % und 50 % PCR richtet sich primär nach der Beschaffenheit des Packguts, dem verwendeten Maschinentyp und den logistischen Belastungen während des Transports. Für standardisierte Kartonagen auf Europaletten bietet die 50-%-Variante eine vollkommen ausreichende Sicherung bei maximaler Ressourceneinsparung.

Sobald dynamische Transportbelastungen auftreten – etwa im kombinierten Verkehr Strasse/Schiene, bei Überseecontainern oder bei inhomogenen Mischpaletten – stellt die 35-%-Folie den sichereren Kompromiss dar. Sie verzeiht Maschinenschwankungen und gewährleistet eine gleichmässige Restspannung über mehrere Lagerwochen hinweg.

• Einsatzbereich PCR 50 %: Formstabile Blockladungen, leichte bis mittelschwere Kartonagen, interne Werkslogistik, Handstretch-Anwendungen ohne extreme Vorspannung.
• Einsatzbereich PCR 35 %: Mischpaletten mit Kantenüberstand, schwere Güter (Fässer, Säcke, Baustoffe), Hochleistungs-Wickelautomaten mit Pre-Stretch-Systemen, längere Transportwege mit Umladeprozessen.

Ein Folienabriss im automatisierten Wickler verursacht Standzeiten und zusätzliche Lohnkosten. Daher muss der Rezyklatanteil zur Anlage passen. Bei Dreharm- oder Ringwicklern mit Dehnungen über 200 % sorgt die 35-%-Folie für konstante Durchlaufzeiten ohne manuelle Eingriffe.

Beispielrechnung für einen Betrieb mit 10'000 Paletten pro Jahr: Bei einem Folienverbrauch von 300 g pro Palette (Primärfolie) werden jährlich 3'000 kg Kunststoff eingesetzt. Beim Wechsel auf eine 17-my-Folie mit 50 % PCR werden 1'500 kg Primärkunststoff eingespart. Erfordert das Ladegut aufgrund von Rissrisiken bei 50 % PCR jedoch ein Ausweichen auf eine 20-my-Folie (Mehrverbrauch ca. 15 % Folienmasse), amortisiert sich der ökologische Vorteil gegenüber einer optimierten 17-my-Folie mit 35 % PCR kaum. Die Wahl der dünnstmöglichen, reissfesten PCR-Stufe ist daher wirtschaftlich und ökologisch entscheidend.

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• Wickelspannung anpassen: Bei 50 % PCR den Anlegespannungswert um ca. 5–10 % reduzieren.
• Vorreckung kalibrieren: Vordehnung stufenweise testen, um den Abrissgrenzwert der Charge zu ermitteln.
• Rollenwechsel minimieren: Auf hohe Laufmeterzahlen pro Rolle achten, um Rüstzeiten zu senken.