PCR Stretchfolie Umstellung im Betrieb: Leitfaden für Logistikleiter

Stretchfolien mit Rezyklatanteil basieren zu signifikanten Teilen auf wiederverwerteten Kunststoffabfällen aus Haushalten oder Industrie (Post-Consumer Recycling). Moderne Extrusionsverfahren ermöglichen heute PCR-Anteile von 30 %, 50 % oder über 60 % bei gleichzeitiger Mehrschicht-Koextrusion (Cast-Folien mit 5 bis 55 Lagen). Die Aussenlagen bestehen dabei häufig aus Neuware, um die notwendige Haftung (Cling) und Gleitfähigkeit zu gewährleisten, während der Rezyklatkern für die Stabilität sorgt.

Im Vergleich zu 100 % Primärware (Virgin LDPE/LLDPE) weist PCR-Folie minimale Schwankungen in der Molekularstruktur auf. Diese äussern sich in einer leicht veränderten Elastizitätsgrenze, einer geringfügig reduzierten maximalen Dehnfähigkeit (Pre-Stretch) sowie minimalen optischen Trübungen oder Stippenbildung. Für die betriebliche Praxis bedeutet das: Die Folie funktioniert zuverlässig, verlangt jedoch eine gezielte Abstimmung auf die vorhandene Wickeltechnik.

• Rezyklatanteil: Typischerweise 30 % bis 60 % PCR im Standard-B2B-Einsatz.
• Optik: Geringe Trübung (Grau- oder Gelbstich), Barcode-Lesbarkeit bleibt bei sauberer Verarbeitung voll erhalten.
• Rückstellkraft: Nahezu identisch mit Primärfolien bei passender Dicken- und Vordehnungswahl.
• Durchstossfestigkeit: Bei scharfkantigen Ladegütern sollte die Foliendicke gegenüber Primärware allenfalls um 1 bis 2 my erhöht oder ein Mehrlagenaufbau gewählt werden.

Eine unvorbereitete Umstellung birgt das Risiko von Maschinenstillständen durch Abrisse im Vordehnsystem. Eine strukturierte Testphase über drei bis fünf Werktage verhindert Betriebsunterbrüche.

Im Vorfeld werden drei Palettentypen für die Validierung definiert: homogene Paletten (z. B. gleichförmige Kartonagen), inhomogene Paletten mit Überstand oder Kanten sowie schwere Ladungsträger (über 600 kg). Dies stellt sicher, dass die Folie unter allen reellen Belastungen des Betriebs getestet wird.

• Phase 1: Nullmessung der aktuellen Folie (Gewicht der verbrauchten Folie pro Palette, gemessene Haltekraft in N).
• Phase 2: Statischer Wickeltest am Palettenwickler bei reduzierter Vordehnung.
• Phase 3: Schrittweise Steigerung auf Soll-Geschwindigkeit und Vordehnwert.
• Phase 4: Realer Transporttest inklusive internem Handling und Auslieferung.
• Phase 5: Dokumentation von Materialverbrauch, Abrissquote und Stabilität.

Halb- und vollautomatische Wickelmaschinen mit Power-Pre-Stretch-Systemen (Zwei-Walzen-Vordehnung) belasten die Folie mechanisch stark. Primärfolien verzeihen Vordehnungen von 250 % bis 300 % ohne Abriss. Bei PCR-Folien liegt das praxistaugliche Dehnfenster meist zwischen 150 % und 230 %, abhängig vom gewählten Rezyklatanteil und der Foliendicke.

Wichtig ist die Differenzierung zwischen Vordehnung (Pre-Stretch) und Anlegespannung (Tension). Die Vordehnung längt die Folie zwischen zwei angetriebenen Rollen im Schlitten vor, wodurch die Molekülketten ausgerichtet werden. Die Anlegespannung bestimmt den Zug, mit dem sich die Folie an das Packgut anlegt. Eine zu hohe Anlegespannung führt bei PCR-Folien an Palettenkanten zum Einreissen, während eine unzureichende Vordehnung den Materialverbrauch unnötig erhöht.

• Vordehnung (Pre-Stretch): Starten bei 150 %; in 10-%-Schritten steigern, bis Abrissgrenze ermittelt ist; Arbeitswert 20 % unter Abrissgrenze setzen.
• Anlegespannung: Kantenbezug reduzieren, insbesondere bei den ersten zwei Fusswicklungen und an oberen Kanten.
• Drehteller- / Armgeschwindigkeit: Bei Einführung neuer PCR-Rollen zunächst mit 70 % der Maximalgeschwindigkeit fahren, um Rollenrundlauf zu prüfen.
• Schlittenhubgeschwindigkeit: Überlappung der Folienbahnen auf mindestens 20 % bis 30 % einstellen, um Verbundstabilität zu sichern.

Die finale Freigabe einer PCR-Stretchfolie erfolgt anhand messbarer Kriterien. Subjektive Bewertungen ('Folie fühlt sich weicher an') sind durch standardisierte Prüfschritte zu ersetzen. Nach der Wicklung muss die Ladungseinheit gemäss EUMOS 40509 bzw. den betrieblichen Transportsicherheitsvorgaben stabilisiert sein.

Folgende vier Prüfschritte bilden die standardisierte Abnahmematrix:

• 1. Haltekraftmessung: Messung der Rückstellkraft an drei Höhenpunkten der Palette (unten, Mitte, oben) mit einem Federkraft- oder Dehnungsmessgerät nach 30 Minuten Entspannungszeit.
• 2. Kipptest / Neigungstest: Neigung der gewickelten Palette auf 15 bis 20 Grad zur Überprüfung der Paletten-Verbundstabilität ohne Rutschen der Lagen.
• 3. Scanner-Test: Einlesen von 1D- und 2D-Barcodes durch zwei Folienlagen mit den im Lager genutzten Handscannern unter Hallen- und Tageslichtbedingungen.
• 4. Folienabrissquote: Erfassung über mindestens 100 Paletten. Zielwert: unter 1 Abriss pro 100 Paletten.

Die Umstellung auf Rezyklatfolie ist nicht nur eine Massnahme zur CO2-Reduktion, sondern muss sich auch betriebswirtschaftlich neutral bis vorteilhaft abbilden. Ausschlaggebend sind nicht die Rollenpreise allein, sondern die Gesamtkosten pro gesicherter Palette (Cost per Pallet).

Beispielrechnung für einen mittelgrossen Betrieb mit Maschinenstretchfolie: - Jährliches Palettenvolumen: 10'000 Einheiten. - Bisheriger Verbrauch mit Standardfolie (23 my, Primärware): 250 g pro Palette = 2'500 kg Jahresverbrauch. - Neuer Verbrauch mit optimierter PCR-Folie (20 my, 30 % PCR, optimierte Vordehnung von 200 %): 200 g pro Palette = 2'000 kg Jahresverbrauch. - Materialeinsparung: 500 kg Folie pro Jahr (-20 %). - Nebeneffekt: Deutliche Reduktion des CO2-Fussabdrucks bei gleichzeitig reduzierten Entsorgungsgebühren beim Endkunden.

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