PIR und PCR Unterschied bei Stretchfolie: Herkunft und Reporting

Die Abkürzungen PIR und PCR bezeichnen den Lebenszyklus-Abschnitt, aus dem der recycelte Kunststoff stammt. Die Norm ISO 14021 definiert diese Begriffe für Umweltkennzeichnungen präzise.

Post-Industrial Recycled (PIR) umfasst Kunststoffabfälle, die während des industriellen Fertigungsprozesses anfallen und nie beim Endanwender oder Verbraucher ankamen. Dazu zählen Randbeschnitte aus der Folienproduktion, Anfahrklumpen der Extrusion oder Fehlchargen. Da diese Abfälle direkt an der Entstehungsquelle sortenrein erfasst und ohne Verschmutzung regranuliert werden, weisen sie ein homogenes Polymerprofil auf.

Post-Consumer Recycled (PCR) stammt hingegen aus Kunststoffabfällen, die ihren Verwendungszweck beim gewerblichen Endverbraucher oder Privathaushalt erfüllt haben. Typische Quellen für PCR-Stretchfolien sind gebrauchte Palettenverpackungen aus Zentrallagern des Handels, Agrarfolien oder Sammelsysteme für Leichtverpackungen. Dieses Material durchläuft nach der Sammlung aufwendige Sortier-, Zerkleinerungs- und Heisswaschprozesse, bevor es zu Regranulat verarbeitet wird.

• PIR-Herkunft: Sortenreine Industrieabfälle vor dem Endgebrauch, minimale Kontamination, konstantes Schmelzverhalten (MFR/MFI).
• PCR-Herkunft: Gebrauchte Verpackungen nach dem Endgebrauch, erfordert mehrstufige Wasch- und Trennverfahren, höhere Rohstoffschwankungen.

In der Wickelpraxis entscheidet die mechanische Leistungsfähigkeit über Transportsicherheit und Materialverbrauch. Hier zeigen sich zwischen PIR- und PCR-Stretchfolien messbare Unterschiede in der Dehnbarkeit und Durchstossfestigkeit.

PIR-Folien erreichen nahezu die Leistungsdaten von Folien aus Primärgranulat (Virgin-LDPE/LLDPE). Da die Polymerketten während der industriellen Aufbereitung kaum thermisch oder oxidativ geschädigt werden, lassen sich PIR-Maschinenstretchfolien mit Vorrecksystemen (Pre-Stretch) von 200 % bis 300 % stabil verarbeiten. Abrisse treten bei korrekter Einstellung selten auf.

PCR-Folien weisen bedingt durch Mischfraktionen und Alterungsprozesse eine breitere Qualitätsstreuung auf. Moderne Hochleistungs-PCR-Folien werden daher im Cast-Extrusionsverfahren mit Multilayer-Technologie (z. B. 5 bis 33 Lagen) gefertigt. Das PCR-Material wird dabei in den inneren Kernschichten gekapselt, während die Aussenschichten aus Neuware oder PIR-Granulat für die notwendige Durchstossfestigkeit und Haftkraft sorgen. Für PCR-Folien liegt der wirtschaftliche Vorreckbereich meist zwischen 150 % und 220 %.

• Transparenz: PIR-Folien sind optisch kaum von Neuware zu unterscheiden; PCR-Folien weisen oft eine leichte Trübung oder einen dezenten Graustich auf.
• Geruch: Hochwertig aufbereitetes PCR ist nahezu geruchsneutral, kann jedoch abhängig vom Ursprungsmaterial eine minimale Restnote besitzen; PIR ist vollständig geruchsneutral.
• Dickenprofil: Bei scharfkantigen Palettenladungen empfiehlt sich bei PCR-Einsatz oft eine Erhöhung der Folienstärke um 1 bis 2 my (z. B. 20 my statt 17 my), um dieselbe Rückstellkraft zu garantieren.

Für viele Unternehmen steht bei der Umstellung auf Rezyklatfolien die Reduktion des Product Carbon Footprint (PCF) und die Erfüllung gesetzlicher Vorgaben im Vordergrund. Die regulatorische Bewertung von PIR und PCR unterscheidet sich dabei wesentlich.

Nach ISO 14021 und den Kriterien der europäischen Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) wird PCR-Material in der Regel priorisiert bewertet. Der Grund: PCR entzieht tatsächlich Abfälle der Entsorgungs- und Verbrennungswirtschaft, die andernfalls deponiert oder thermisch verwertet worden wären. Viele internationale Kunden fordern in ihren Lieferantenkodizes explizit PCR-Quoten (häufig mindestens 30 % PCR).

PIR spart ebenfalls nachweislich Primärressourcen und reduziert die CO2-Emissionen der Verpackung gegenüber 100 % Neumaterial erheblich. In einigen Bilanzierungsstandards wird PIR jedoch als innerbetriebliche Effizienzmassnahme der Kunststoffindustrie klassifiziert und nicht mit denselben Bonuspunkten für Kreislaufwirtschaft versehen wie PCR. Für die Scope-3-Emissionsbilanz nach GHG Protocol sind beide Rezyklatformen voll anrechenbar, sofern ein lückenloser Herkunftsnachweis (z. B. RecyClass- oder EuCertPlast-Zertifizierung) vorliegt.

• Audit-Sicherheit: Nur zertifizierte Rezyklatanteile nach EuCertPlast oder RecyClass werden bei Audits beanstandungsfrei anerkannt.
• Kundenanforderungen: Bei Exporten in den EU-Raum (PPWR-Richtlinien) sind definierte Mindestquoten an PCR-Rezyklaten massgeblich.

Die Gesamtwirtschaftlichkeit einer Rezyklatfolie ergibt sich aus dem Rollenpreis, dem Dehnvermögen an der Maschine und der erzielten Transportsicherheit. Rezyklatanteile führen nicht zwingend zu höheren Gesamtkosten, wenn die Parameter exakt auf die Ladung abgestimmt sind.

Beispielrechnung für einen Betrieb mit einem Jahresverbrauch von 10'000 kg Stretchfolie:

Szenario A (Standard Neuware, 20 my, 200 % Pre-Stretch): Verbrauch pro Palette ca. 200 g Folie. Entspricht 50'000 gewickelten Paletten pro Jahr.

Szenario B (PCR-Folie mit 30 % Rezyklatanteil, 20 my, identischer Pre-Stretch von 200 % auf moderner Multilayer-Anlage): Bei gleichem Verbrauch von 200 g pro Palette werden pro Jahr 3'000 kg Primärkunststoff durch PCR ersetzt, ohne dass Mehrverbrauch an Folienmasse entsteht.

Szenario C (Einfachere PCR-Folie, Dehnung auf 160 % reduziert zur Vermeidung von Abrissen): Verbrauch steigt auf 230 g pro Palette. Der Mehrverbrauch von 1'500 kg Gesamtfolie egalisiert einen Teil der CO2-Einsparung und erhöht die Materialkosten.

Die Beispielrechnung verdeutlicht, dass die mechanische Qualität der Rezyklatfolie den Ausschlag über die tatsächliche Rentabilität gibt. Ein leicht höherer Kilopreis für hochwertige Multilayer-PCR-Folie rechnet sich gegenüber einfachen Monolayer-Rezyklaten meist ab der ersten Palette.

• PIR-Einsatzprofil: Ideal für Hochleistungs-Wickelanlagen (über 30 Paletten/Stunde), extreme Dehnwerte (bis 300 %) und anspruchsvolles, ungleichmässiges Ladegut.
• PCR-Einsatzprofil: Optimal für homogene Palettenladungen, Standard-Wickler, Handstretch-Anwendungen und Unternehmen mit festen ESG- bzw. Scope-3-Zielen.

Für die fundierte Auswahl zwischen PIR und PCR empfiehlt sich ein strukturierter Prüfpfad, der die technischen Rahmenbedingungen im Versand mit den strategischen Vorgaben des Einkaufs abgleicht.

Schritt 1: Prüfen Sie die vorhandene Maschinentechnik. Vollautomatische Dreharm- oder Ringwickler mit hoher Taktung profitieren von der maximalen Dehnkonstanz einer PIR- oder High-End-Multilayer-PCR-Folie. Halbautomaten mit Friktions- oder einfacher Motorbremse verarbeiten Standard-PCR-Folien problemlos.

Schritt 2: Definieren Sie Ihre Berichtspflichten. Steht die Erfüllung von CSRD-Berichten oder Kundenvorgaben nach Closed-Loop-Lösungen im Vordergrund, ist zertifizierte PCR-Folie mit mindestens 30 % Rezyklatanteil die zukunftssichere Option.

Schritt 3: Führen Sie Vor-Ort-Wickeltests mit Rückhaltespannungsmessungen durch, um die Palettenstabilität bei minimalem Schichtauftrag zu verifizieren.

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